Por qué el dispositivo dosificador de baja presión con función de desgasificación integrada amplía las ventajas de los elastómeros de PU de baja densidad
La pieza de trabajo hecha de material conductor se corta usando un chorro de plasma térmico acelerado. Es un método efectivo para cortar placas de metal gruesas.
Ya sea que esté creando obras de arte o fabricando productos terminados, el corte por plasma brinda posibilidades ilimitadas para cortar aluminio y acero inoxidable. Pero, ¿qué hay detrás de esta tecnología relativamente nueva? Aclaramos los temas más importantes en una breve descripción general, que contiene los datos más importantes sobre el plasma. máquinas de corte y corte por plasma.
El corte por plasma es un proceso de corte de materiales conductores con chorros acelerados de plasma térmico. Los materiales típicos que se pueden cortar con un soplete de plasma son acero, acero inoxidable, aluminio, latón, cobre y otros metales conductores. El corte por plasma se usa ampliamente en la fabricación , mantenimiento y reparación de automóviles, construcción industrial, salvamento y desguace. Debido a la alta velocidad de corte, la alta precisión y el bajo costo, el corte por plasma se usa ampliamente, desde grandes aplicaciones CNC industriales hasta pequeñas empresas de aficionados, y los materiales se utilizan posteriormente para soldar .Corte por plasma: el gas conductor con una temperatura de hasta 30 000 °C hace que el corte por plasma sea tan especial.
El proceso básico de corte y soldadura por plasma es crear un canal eléctrico para el gas ionizado sobrecalentado (es decir, plasma), desde la propia máquina de corte por plasma a través de la pieza de trabajo que se va a cortar, formando así un circuito completo que regresa a la máquina de corte por plasma a través del terminal de tierra.Esto se logra soplando gas comprimido (oxígeno, aire, gas inerte y otros gases, según el material a cortar) a través de una boquilla enfocada a alta velocidad hacia la pieza de trabajo. En el gas, se forma un arco entre el electrodo cerca del boquilla de gas y la pieza de trabajo misma. Este arco ioniza parte del gas y crea un canal de plasma conductor. Cuando la corriente del soplete de corte por plasma fluye a través del plasma, liberará suficiente calor para derretir la pieza de trabajo. Al mismo tiempo, la mayoría del plasma de alta velocidad y el gas comprimido soplan el metal fundido caliente, separando la pieza de trabajo.
El corte por plasma es un método efectivo para cortar materiales delgados y gruesos. Las antorchas manuales generalmente pueden cortar placas de acero de 38 mm de espesor, y las antorchas controladas por computadora más potentes pueden cortar placas de acero de 150 mm de espesor. “conos” localizados para corte, son muy útiles para cortar y soldar chapas curvas o acodadas.
Las máquinas manuales de corte por plasma se utilizan generalmente para el procesamiento de metales delgados, mantenimiento de fábricas, mantenimiento agrícola, centros de reparación de soldadura, centros de servicio de metal (chatarra, soldadura y desmantelamiento), proyectos de construcción (como edificios y puentes), construcción naval comercial, producción de remolques, automóviles reparaciones y obras de arte (fabricación y soldadura).
Las máquinas de corte por plasma mecanizadas suelen ser mucho más grandes que las máquinas de corte por plasma manuales y se utilizan junto con mesas de corte. La máquina de corte por plasma mecanizada se puede integrar en sistemas de estampado, láser o corte robótico. Mesa y portal utilizados. Estos sistemas no son fáciles de operar, por lo que todos sus componentes y el diseño del sistema deben considerarse antes de la instalación.
Al mismo tiempo, el fabricante también proporciona una unidad combinada adecuada para corte por plasma y soldadura. En el campo industrial, la regla general es: cuanto más complejos sean los requisitos del corte por plasma, mayor será el costo.
El corte por plasma surgió de la soldadura por plasma en la década de 1960 y se convirtió en un proceso muy eficiente para cortar láminas y placas de metal en la década de 1980. En comparación con el corte tradicional "metal a metal", el corte por plasma no produce virutas de metal y proporciona un corte preciso. Las primeras máquinas de corte por plasma eran grandes, lentas y costosas. Por lo tanto, se utilizan principalmente para la repetición de patrones de corte en el modo de producción en masa. a la década de 1990. Gracias a la tecnología CNC, la máquina de corte por plasma ha ganado una mayor flexibilidad para cortar diferentes formas de acuerdo con una serie de instrucciones programadas en el sistema CNC de la máquina. Sin embargo, las máquinas de corte por plasma CNC generalmente se limitan a cortar patrones y piezas de Placas planas de acero con solo dos ejes de movimiento.
En los últimos diez años, los fabricantes de varias máquinas de corte por plasma han desarrollado nuevos modelos con boquillas más pequeñas y arcos de plasma más delgados. Esto permite que el borde de corte por plasma tenga una precisión similar a la del láser. Varios fabricantes han combinado el control de precisión CNC con estas pistolas de soldadura para producir piezas que requieren poco o ningún reproceso, lo que simplifica otros procesos como la soldadura.
El término “separación térmica” se utiliza como término general para el proceso de cortar o formar materiales por la acción del calor.En el caso de cortar o no cortar el flujo de oxígeno, no hay necesidad de un procesamiento adicional en el procesamiento posterior. Los tres procesos principales son corte por oxicorte, plasma y láser.
Cuando los hidrocarburos se oxidan, generan calor. Al igual que otros procesos de combustión, el oxicorte no requiere equipos costosos, la energía es fácil de transportar y la mayoría de los procesos no requieren electricidad ni agua de refrigeración. Un quemador y un cilindro de gas suelen ser suficientes. El corte con combustible de oxígeno es el proceso principal para cortar acero pesado, acero sin alear y acero de baja aleación, y también se usa para preparar materiales para la soldadura posterior. Después de que la llama autógena lleva el material a la temperatura de ignición, el chorro de oxígeno se enciende. y el material se quema. La velocidad a la que se alcanza la temperatura de ignición depende del gas. La velocidad de corte correcto depende de la pureza del oxígeno y la velocidad de inyección de oxígeno. El oxígeno de alta pureza, el diseño optimizado de la boquilla y el gas combustible correcto aseguran alta productividad y minimizar el costo total del proceso.
El corte por plasma se desarrolló en la década de 1950 para cortar metales que no se pueden quemar (como acero inoxidable, aluminio y cobre). En el corte por plasma, el gas de la boquilla se ioniza y concentra gracias al diseño especial de la boquilla. Solo con este La corriente de plasma caliente puede cortar materiales como plásticos (sin arco de transferencia). Para materiales metálicos, el corte por plasma también enciende un arco entre el electrodo y la pieza de trabajo para aumentar la transferencia de energía. Una abertura de boquilla muy estrecha enfoca el arco y la corriente de plasma. Se puede lograr una conexión adicional de la ruta de descarga mediante gas auxiliar (gas de protección). La elección de la combinación correcta de plasma/gas de protección puede reducir significativamente el costo total del proceso.
El sistema Autorex de ESAB es el primer paso para automatizar el corte por plasma. Puede integrarse fácilmente en las líneas de producción existentes. (Fuente: ESAB Cutting System)
El corte por láser es la última tecnología de corte térmico, desarrollada después del corte por plasma. El rayo láser se genera en la cavidad resonante del sistema de corte por láser. Aunque el consumo de gas del resonador es muy bajo, su pureza y correcta composición son decisivas. El resonador especial El dispositivo de protección de gas ingresa a la cavidad resonante del cilindro y optimiza el rendimiento de corte. Para cortar y soldar, el rayo láser se guía desde el resonador hasta el cabezal de corte a través de un sistema de trayectoria del rayo. Debe asegurarse de que el sistema esté libre de solventes. , partículas y vapores.Especialmente para sistemas de alto rendimiento (> 4kW), se recomienda nitrógeno líquido.En el corte por láser, se puede usar oxígeno o nitrógeno como gas de corte.El oxígeno se usa para acero sin alear y acero de baja aleación, aunque el proceso es similar al corte con oxicombustible. Aquí, la pureza del oxígeno también juega un papel importante. El nitrógeno se usa en acero inoxidable, aluminio y aleaciones de níquel para lograr bordes limpios y mantener las propiedades clave del sustrato.
El agua se utiliza como refrigerante en muchos procesos industriales que aportan altas temperaturas al proceso. Lo mismo se aplica a la inyección de agua en el corte por plasma. El agua se inyecta en el arco de plasma de la máquina de corte por plasma a través de un chorro. Cuando se utiliza nitrógeno como plasma gas, generalmente se genera un arco de plasma, que es el caso con la mayoría de las máquinas de corte por plasma. Una vez que se inyecta agua en el arco de plasma, causará una contracción de la altura. En este proceso en particular, la temperatura aumentó significativamente a 30,000°C y más. Si se comparan las ventajas del proceso anterior con el plasma tradicional, se puede ver que la calidad de corte y la rectangularidad del corte han mejorado significativamente, y los materiales de soldadura están preparados idealmente. Además de la mejora en la calidad de corte durante el plasma También se puede observar un aumento en la velocidad de corte, una disminución en la doble curvatura y una disminución en la erosión de la boquilla.
El gas de vórtice se usa a menudo en la industria de corte por plasma para lograr una mejor contención de la columna de plasma y un arco de estrangulamiento más estable. A medida que aumenta el número de vórtices de gas de entrada, la fuerza centrífuga mueve el punto de máxima presión hasta el borde de la cámara de presurización y se mueve el punto de presión mínima más cerca del eje. La diferencia entre la presión máxima y mínima aumenta con el número de vórtices. La gran diferencia de presión en la dirección radial estrecha el arco y provoca una alta densidad de corriente y un calentamiento óhmico cerca del eje.
Esto conduce a una temperatura mucho más alta cerca del cátodo. Debe tenerse en cuenta que hay dos razones por las que el gas de torsión acelera la corrosión del cátodo: aumenta la presión en la cámara presurizada y cambia el patrón de flujo cerca del cátodo. También debe Se debe considerar que, de acuerdo con la conservación del momento angular, un gas con un número de vórtice alto aumentará la componente de velocidad del vórtice en el punto de corte. Se supone que esto hará que el ángulo de los bordes izquierdo y derecho del corte sea diferente.
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Hora de publicación: 05-ene-2022